«Безопасность — не траты, а часть бизнеса». Почему многие производители этого не понимают?

Пищевые отравления фиксируются даже на современных предприятиях, а система прослеживаемости продуктов от поля до прилавка в России пока далека от идеала. Почему так происходит и что нужно изменить, чтобы потребитель был уверен в качестве еды, объясняет Константин Деревсков, генеральный директор консалтинговой компании в сфере пищевой промышленности «СТАРТ КАЧЕСТВА».

— Как вы оцениваете уровень пищевой безопасности на российских предприятиях сегодня? Какие ключевые пробелы чаще всего встречаются?

За последние 10 лет в России заметно вырос уровень культуры качества и безопасности продуктов. Растет число квалифицированных специалистов не только в Москве и области, но и в регионах. Владельцы и менеджеры все больше понимают, что безопасность — это не просто затраты, а часть бизнес-модели и себестоимости. Важную роль здесь сыграли торговые сети, которые системно контролируют качество поставок. При этом, основная проблема — микробиологическая опасность, которая обусловлена совокупностью факторов: от недостатков в логистике и сырье до нехватки квалификации и высокой текучки кадров. Согласно исследованию Роспотребнадзора, около 30% нарушений пищевой безопасности связаны именно с микробиологическими факторами. Кроме того, часто встречаются физические загрязнения — волосы, частицы металла, камни, что связано с гигиеной и техническим состоянием производств. Химические риски сейчас возникают реже, что говорит о зрелости отрасли и развитии систем контроля.

— Какие ошибки чаще всего допускаются производителями в вопросах маркировки, хранения и условий реализации продукции?

Часто недооценивается человеческий фактор и контроль на каждом этапе. Даже на крупных предприятиях с современным оборудованием нарушения возникают из-за невнимательности к санитарным процедурам. Особенно проблемными можно назвать этапы хранения и логистики — многие считают, что достаточно произвести продукт качественно, а дальше безопасность «должна обеспечиться сама». В маркировке основные сложности связаны с фальсификацией — подделкой состава и заменой дорогих ингредиентов более дешевыми аналогами. По данным экспертных оценок, фальсифицированной продукции на рынке может быть до 5%, что существенно влияет на качество и безопасность. При этом производители зачастую не имеют быстрых инструментов для проверки сырья. Еще одна ошибка — неточный расчет энергетической ценности из-за сезонных изменений в составе сырья, что не всегда учитывается нормативами.

— Почему даже на крупных и технически оснащенных производствах продолжают фиксироваться массовые отравления и нарушения санитарных норм?

Главная причина — человеческий фактор. Технологии и средства дезинфекции создают базу, но если персонал плохо моет оборудование или формально соблюдает процедуры, эффективность контроля снижается. При пиковых нагрузках руководители нередко избегают остановок производства, необходимых для тщательной уборки, так как боятся потерять прибыль. В решении таких вопросов зачастую должен участвовать генеральный директор, но не все готовы к этому. Кроме того, технические ограничения оборудования тоже важны: не все легко разбирается и чистится. При закупках оборудования нужно привлекать специалистов по качеству для оценки рисков.

— Какие этапы производственного процесса чаще всего становятся источником рисков — сырье, хранение, упаковка или логистика?

Все этапы несут свои риски и требуют разного контроля. Качество сырья определяет до 80% безопасности конечного продукта — от него многое зависит. Производственный этап уязвим из-за человеческого фактора и технологических ошибок, что ведет к загрязнению и порче. Часто недооцениваются логистика и хранение — на этих этапах возникают критичные нарушения. В конечном итоге за качество и безопасность отвечает генеральный директор, который должен обеспечить контроль по всей цепочке.

— Как вы оцениваете роль маркировки в обеспечении пищевой безопасности? Может ли она стать полноценным инструментом контроля?

Маркировка прежде всего — средство коммуникации производителя и потребителя. Она важна для информирования о составе продукта, особенно по аллергенам, что критично для людей с пищевой аллергией. Тем не менее маркировка не заменит комплексный производственный контроль и не предотвратит все риски. Она повышает прозрачность рынка и помогает бороться с фальсификацией, но сама по себе не обеспечивает безопасность.

— Какие проблемы чаще всего возникают у производителей в части соблюдения требований к маркировке?

Основные проблемы — фальсификация сырья и продукции, когда, например, сливочное масло заменяют маргарином или используют более дешевые ингредиенты, не отраженные на этикетке. Это сложно отследить без дорогостоящих лабораторных исследований, которые требуют времени. Также есть неточности в расчете энергетической ценности и состава из-за сезонных изменений сырья и особенностей технологии, которые нормативы пока не учитывают.

— Насколько сегодня работает система прослеживаемости продуктов «от поля до прилавка»? Какие технологии и подходы дают наилучший результат?

Система прослеживаемости в России развивается, особенно с внедрением цифровых технологий и маркировки. Однако она еще далека от идеала — главные проблемы связаны с интеграцией данных по всей цепочке и проверкой достоверности информации. По данным ассоциации ЦРПТ, уже более 70% предприятий пищевой отрасли начали внедрять цифровые инструменты прослеживаемости. Наилучший результат дают решения, сочетающие сканирование, цифровые реестры и автоматический контроль. Это позволяет быстро выявлять инциденты и исключать фальсификат.

— Какие компоненты цифровой системы маркировки являются критически важными для снижения рисков и повышения прозрачности?

Ключевыми являются: надежная идентификация продуктов с уникальными кодами, полная база данных по всей цепочке поставок, оперативный доступ к информации для всех участников рынка — от производителя до потребителя, интеграция с лабораторными системами для оперативного выявления нарушений, а также автоматизация контроля и аналитики.

— Что должно измениться в управлении пищевой безопасностью на уровне предприятия, чтобы снизить число нарушений и повысить доверие потребителя?

Прежде всего нужно вовлечение руководителей высшего звена, включая генеральных директоров, в вопросы безопасности. Также важны повышение квалификации и мотивации персонала, снижение текучести. Технологам, менеджерам по качеству и закупщикам необходимо работать совместно при выборе сырья и оборудования. Внедрение комплексных цифровых систем контроля и формирование корпоративной культуры, где безопасность важнее краткосрочной прибыли, должны стать приоритетом.

— Почему, на ваш взгляд, пищевые компании до сих пор медленно переходят к цифровым системам контроля качества и безопасности?

Причины комплексные: высокая стоимость внедрения и поддержки, недостаток компетенций и подготовки персонала, консерватизм и страх перед изменениями, низкая мотивация без видимой экономической выгоды или давления со стороны рынка и регуляторов. Кроме того, технически сложно интегрировать цифровые системы с уже существующими процессами и оборудованием.